Mjere za sprječavanje blokiranja rešetke

Mjere za sprječavanje blokiranja rešetke

2.1 Podesite veličinu i debljinu materijala za posteljinu

Kako bi riješili problem male veličine zrna i tanke debljine 1# mašine za sinterovanje, tehničari su iskoristili priliku za godišnju popravku da transformišu sistem prosijavanja 1# mašine za sinterovanje, a sekundarno sito sistema celog zrna zamenili su složenom mrežicom za sito. , čime se veličina zrna 1# mašine za sinterovanje povećala sa 5 ~ 12 mm na 10 ~ 18 mm. Istovremeno, ažuriran je mehanizam za podešavanje debljine osnovnog materijala mašine za sinterovanje, a kontrolni standard debljine osnovnog materijala povećan je sa 30 ~ 50 mm na 40 ~ 80 mm.

2.2 Poboljšati učinak granulacije smjese

Sredinom 2018. godine tehničko osoblje je iskoristilo priliku za održavanje i gašenje da izvrši sljedeću transformaciju načina dovoda vode na liniji miješanja mašine za sinteriranje br.1: (1) dodato je mjesto prskanja nakon živog vapna tačka hranjenja u prostoriji za miješanje kako bi se unaprijed ostvarila djelomična digestija živog vapna; (2) Cijev za dovod vode jednog i dva bubnja za miješanje je reformisana kako bi se shvatilo da prva 1/3 bubnja za miješanje nije napunjena vodom, a posljednje 2 /3 bubnja za miješanje je atomizirana voda, a prva 1/2 od dva bubnja za miješanje se zagrijava parom, što jača proces granulacije; (3) Dodajte tačke vlaženja povratne rude u prostoriju za doziranje kako biste ostvarili formiranje granulacije jezgro dodavanjem vode za povratnu rudu unapred i jačanjem efekta granulacije. Krajem 2018. godine promenjena je ploča za oblaganje bubnja za mešanje br.1 i br.2 mašine za sinterovanje 1# korišćenjem mogućnosti gašenja. Nakon zamjene novom poliuretanskom keramičkom spiralnom oblogom, prianjanje bubnja je efektivno smanjeno i učinak granulacije je poboljšan.

2.3 Razumna kontrola količine recikliranih raznih materijala

Početkom 2017. godine, kada je korišćen A-06 stog, pojavila se pasta koja se blokirala i brzo širila zbog visokog omjera mulja i prašine (7,55%). Da bi se izbjeglo kontinuirano pogoršanje fenomena , tehničari su usvojili mjere A-06 slaganja i direktnog dovoda (bez dodavanja recikliranih nečistoća), kako bi se brzo zaustavila blokada rešetke. Zatim, kada se koristilo B-06 slaganje, omjer recikliranih nečistoća smanjen je na 4,30%. Stanje rešetke mašine za sinterovanje kontinuirano se poboljšavalo i pojava lepljenja je postepeno nestala. Odnos glavnih sirovina dva materijala za slaganje prikazan je u tabeli 2.

Iz proizvodne prakse se zaključuje da, kako bi se osiguralo da se na šipki peći mašine za sinteriranje ne pojavi fenomen blokiranja paste, gornja granica omjera recikliranih nečistoća u procesu slaganja 1# mašine za sinteriranje ne smije biti veća od 4 %, gornja granica omjera pepela prašine ne smije biti veća od 3%, a ukupan odnos ne smije biti veći od 7%. Zbir sadržaja alkalnog metala K i Na u smjesi ne smije biti veći od {{4} },17%, zbir sadržaja K i Na alkalnog metala u sinteru ne bi trebao biti veći od 0,18%, a sadržaj Zn ne bi trebao biti veći od 0,03%. Optimiziranjem strukture miješanja rude, reciklirane nečistoće treba razumno pomiješati.

2.4 Povećajte izbacivanje prašine glavom za električno uklanjanje prašine

Prašina od 1# glave mašine za sinterovanje, posebno prašina od tri električna polja, ima nizak stepen gvožđa, ali visok sadržaj štetnih elemenata kao što su K, Na i Zn. Da bi se smanjilo opterećenje alkalnih metala u mašine za sinterovanje i izbegavaju ciklično nakupljanje, tehničari ispuštaju svu prašinu iz trećeg električnog polja na čelu mašine za sinterovanje br.1. Istovremeno, prema obračunu opterećenja alkalnog metala mašine za sinterovanje, vrši se dinamičko prilagođavanje količine prašine koja se dodaje u druga dva električna polja kako bi se osiguralo opterećenje alkalnog metala mašine za sinterovanje unutar specificiranog opsega.

2.5 Optimizirati proizvodne parametre i stabilizirati proizvodni proces

Na osnovu optimizacije strukture sirovina, poboljšanja granulacije miješanja i optimizacije polaganja donjeg materijala, shodno je optimiziran i rad mašine za sinteriranje.

(1) Jačanjem upravljanja rešetkom, smanjiti velike komade i sitnice u mješovitoj rudi, poboljšati radni nivo distribucije, osigurati ujednačenost dužine i širine kolica i stvoriti uslove za stabilizaciju trenda sinteriranja.

(2) Lokacija krajnje tačke sinterovanja strogo je kontrolisana u pretposljednjem mehu, a temperatura istočne i zapadne krajnje tačke treba da se kontroliše na 350 ~ 400 stepeni, a kašnjenje krajnje tačke treba odlučno izbegavati , a pojavu "stezanje sirovina" treba eliminirati.

(3) pridržavati se promatranja kolica peći svaka tri sata, pronalaziti probleme pravovremene povratne informacije i tretman. Istovremeno, korištenje fiksne mogućnosti popravka zalijepiti područje blokiranja više od dvije trećine kolica izvanmrežne obrade, online kolica koriste pijuk, pijuk i druge alate za čišćenje prostora rešetke. U procesu postavljanja rešetke, stara i nova rešetka se koriste zajedno, a razmak između rešetke se proširuje sa 5 mm na 6 ~ 8 mm na odgovarajući način.

2.6 Efekat tretmana sagorevanja i blokiranja šipki peći u mašini za sinterovanje br. 1

Nakon razumijevanja mehanizma začepljenja rešetke paste, kroz optimizaciju uslova sirovine, prašina iz nosa proizvela je tri električna polja koristeći otvorenu, razumnu kontrolu mješavine vode, niz mjera kao što je optimizacija proizvodnih parametara, u potpunosti rješava problem 1 # Mašina začepljenje rešetke pastom, smanjuje rad radnika, produžava ciklus popravke, poboljšava koeficijent iskorišćenja, za stabilnu proizvodnju visoke peći i visok prinos, nisku cenu rada. Efekat blokiranja paste na rešetki prikazan je na slici 1.

zaključak

(1) Obogaćivanje alkalnih metala K, Na i Cl u mješavini za sinteriranje je glavni razlog vezivanja rešetke za sinteriranje, a ključ za kontrolu opterećenja sinter alkalnih metala je praćenje opterećenja sinter alkalnih metala u u realnom vremenu, te da striktno kontroliraju udio svih vrsta prašine i recikliranih nečistoća.

(2) Kroz proizvodnu praksu, tehničko osoblje je zaključilo da kako bi se osiguralo da se šipka peći mašine za sinteriranje ne pojavi fenomen blokiranja paste, u procesu slaganja 1# mašine za sinterovanje, gornja granica omjera recikliranih nečistoća ne bi trebala biti veći od 4%, gornja granica omjera pepela prašine ne smije biti veća od 3%, a ukupan omjer ne smije biti veći od 7%. Zbir sadržaja alkalnog metala K i Na u smjesi ne smije biti veći od 0.17%, zbir sadržaja K i Na alkalnog metala u sinteru ne bi trebao biti veći od 0.18%, a sadržaj Zn ne bi trebao biti veći od 0.03%.

(3) Trend propadanja rešetke može se efikasno obuzdati i normalno stanje proizvodnje može se brzo vratiti optimizacijom veličine zrna i debljine materijala podloge, poboljšanjem efekta granulacije mješavine i optimizacijom kontrole procesa sinteriranja.